沥青中面层AC-20试验段施工监理总结报告 [复制链接]

       安徽省合淮阜高速公路路面工程
路面四标沥青中面层AC-20试验段施工监理总结报告

根据总体计划安排和《安徽合淮阜高速公路沥青路面施工作业指导意见》中有关试验段的施工要求，路面四标于2007年9月10日8：15-11：40在K99+880—K100+080左幅进行了沥青中面层试验段的试铺，通过该段试铺以验证生产配合比、拌和楼生产状况及生产能力、摊铺、碾压的机械性能、组合和施工方式、中面层的施工工艺、人员配置情况等参数。结合路面四标沥青中面层试验段施工情况和监理组搜集的资料对试验段进行总结。

一、    概况
沥青中面层设计厚度为6cm，宽度为11.65m，结构形式为AC-20，试验段试铺桩号为K99+880—K100+080左幅，全长200m，摊铺面积为2330m2。2007年9月10日8：15分开始出料，到中午11：40分结束。

二、监理组人员分工情况：
   根据项目部沥青层中面层试验段施工安排，为了保证对沥青层中面层试验段各环节各工序的监理和搜集资料、检测，监理组对沥青层中面层试验段施工的管理人员进行了合理分工。
见表一  :监理组监理人员分工表:

序号    姓名    人员分工    具体工作内容    备注
1    史幼广    试验段施工监理组总负责人    全面负责试验段             监理组工作    监理组长
2    李方军    前场负责人    全面检查前场各道工序施工是否符合规范要求    道路工程师
3    顾承洲    合同履约    检查施工机械设备是否按照技术指导书和合同要求    合同工程师
4    董 兵    后场负责人    全面负责后场                   拌和站的试验工作    试验工程师
5    钱广东
高 杨    测量    负责测量高程、横坡、  计算松铺系数    测量工程师
6    张 衡    测量出场温度    测量每车沥青                   混合料的出场温度、观察沥青混合料的外观色泽    现场监理
7    邓 浩
刘 敏    试验员    对混合料的级配、油石比、马歇尔试验常规指标检测    试验监理
8    欧阳立新    试验员    测量每车沥青混合料的到场温度、摊铺及碾压温度    试验监理
9    顾广顶
孙庆如    试验员    取芯检测压实度、厚度、渗水系数    试验监理
10    龙和平    松铺厚度    检测摊铺后的松铺厚度    现场监理
11    叶道好    平整度、宽度    检测压实后的平整度、宽度    现场监理
12    张国轩
翟文斌    跟踪检查摊铺情况    检查混合料的摊铺情况    现场监理
13    陈长斌    安 全    负责检查前后场的安全工作    现场监理

三、试验段施工:
1、施工准备
   ①目标配合比已经上报中心试验室批复，生产配合比经监理组验证后已上报，生产配合比为:5#热料仓:4#热料仓:3#热料仓:2#热料仓:1#热料仓:矿粉=10:21:32:3:30:4，油石比为4.2%。
②中面层沥青采用浙江兰亭高科有限公司生产的SBS类改性沥青；粗集料采用安徽淮南锦华工贸碎石公司生产的石灰岩碎石。
③细集料采用锦华工贸碎石公司生产的机制砂。
④填料采用怀远县丰远水泥有限公司生产的石灰岩磨细矿粉。
⑤所有机械设备已调试完好。
⑥试铺段工作段面的粘层施工完毕,清扫彻底并经检验合格。
2、拌和
沥青中面层采用一台意大利产的马兰尼QLB4000型间歇式拌和机拌料，额定产量为320t/h，称量全部为电子自动化计量。试验段施工前施工单位对沥青拌和楼进行了安装和调试。拌和时间干拌时间设置为7秒。湿拌时间设置为30秒。筛孔尺寸为1#热料仓4mm、2#热料仓6 mm、3#热料仓15mm、4#热料仓19 mm、5#热料仓30 mm产量设定为260t/h，试验段施工从8：15分出第一盘料到9：49分拌和结束，试验段拌料78盘，出料345.12T，拌和设定骨料加热温度为190~220ºc，实际加热温度180ºc—190ºc，沥青设定加热温度为175ºc~185 ºc，实际加热温度170-180ºc，混合料设定温度180ºc，出场温度175ºc -182ºc，出场混合料无花白料、无冒青烟和结团现象发生，混合料均匀一致，
风门开度为50%，除尘达到设计效果。
2、运输
本次试验段施工共使用运料车9辆，编号为11、12、13、16、17、18、19、20、23号，每车装料30-40吨，运料车两侧车厢板外侧蒙上棉被，顶上有多层帆布覆盖，车辆性能完好，车在装料前进行了清洁刷油（1：3水和菜子油混合液）。装料按排号顺序进行，每车分三次装料，先装车厢前部，然后装车厢后部，最后装车厢中部，装料前后移动由控制室用铃声控制。料装完后按照控制室发出的铃声先后驶出，每台运料车在距离车厢底30cm打有测温孔，监理组和施工单位共同对料车温度进行测量，试验段共出料车9车,运料速度控制在30km/h内。到场开始摊铺时掀开蓬布，卸料时专人指挥倒车，专人敲开后厢板挂钩。
3、摊铺
摊铺采用2台ABG423摊铺机梯队作业。一台宽5.5m，另一台宽6.25m，两台摊铺机重叠10cm，5.5m宽摊铺机在前，6.25m宽摊铺机在后，两台摊铺机前后相距8-15m，摊铺机提前半小时对熨平板进行加热。在第5车料到场后从第5车料开始摊铺，开始摊铺机行驶速度为2m/min，后根据出料速度调整为2.3m/min，摊铺机夯锤的震级为3.5级，保持缓慢，匀速，不间断的行驶，两台摊铺机后跟工人，对边角及局部离析地方进行处理。 摊铺机后配2名技术员，负责测量松铺厚度和摊铺后的温度。摊铺厚度采用SMC-20M/S超声波平衡梁自动找平装置进行控制，后面一台摊铺机中间走雪橇,  摊铺后局部离析的地方用人工进行表面
理，撒布细料。为测量松铺系数，试铺在试验段选10个断面每个断面3个点测量摊铺前、摊铺后和压实后高程，平均松铺厚度为73.26mm，压实厚度为60.93 mm，松铺系数为1.20.
4、碾压：
①碾压采用4台宝马双钢轮压路机配合两台XP260胶轮压路机进行碾压，，钢轮压路机采用喷水防止粘轮，钢轮压路机采用刷油（1：3水和菜子油混合液）防止粘轮。初压采用一台双钢轮压路机振压两遍，复压采用两台双钢轮压路机各振压两遍，再用两台XP260胶轮压路机各压两遍，终压用一台双钢轮压路机静压两遍。
②初压时混合料温度控制在150ºc以上，碾压方式为：初压采用BW202钢轮压路机振动碾压两遍，碾压速度为2-3km/h，复压紧跟在初压后，碾压采用两台BW202钢轮压路机各振动碾压两遍，速度控制在2-3 km/h，两台XP260胶轮压路机各碾压两遍，速度控制在3-5km/h。终压采用一台BW202钢轮压路机收光1-2遍，速度控制在3-5 km/h。终压温度控制在100ºc -110ºc，，碾压终了温度不低与90ºc。
③每一碾压段的作业的长度控制在30-40m，几台压路机交替错开碾压。
四、试验段的检测
1、    在开拌前试验室对热料仓进行筛分，检查热料仓级配情况，筛分结果如下表二:


表二: 热料仓筛分结果表
筛孔尺寸(mm)    26.5    19    16    13.2    9.5    4.75    2.36    1.18    0.6    0.3    0.15    0.075
混合料级配(%)    100    97.2    85.8    70.7    56.9    36.0    28.5    21.7    14.5    10.2    6.9    5.3
设计级配 (%)    100    96.9    85.7    71.4    57.7    35.7    28.2    21.5    14.5    10.7    7.7    5.4

2、    在出料第4车做抽提试验，检测油石比4.18。抽提后检查混合料级配情况，筛分结果如下表三:
表三: 混合料筛分结果表
筛孔尺寸(mm)    26.5    19    16    13.2    9.5    4.75    2.36    1.18    0.6    0.3    0.15    0.075
混合料级配(%)    100    96.6    85.5    71.6    56.9    35.9    28.6    21.4    14.3    10.0    8.4    5.4
设计级配 (%)    100    96.9    85.7    71.4    57.7    35.7    28.2    21.5    14.5    10.7    7.7    5.4
3、在出料第4车做马歇尔试验，测定马歇尔击实密度为2.445。
4、理论最大相对密度为2.560。
5、在K99+880—K100+080段左幅，共取8个芯样，平均厚度60.3mm ,对芯样压实度、空隙率进行检测。见表四。
表四:K99+880—K100+080段中面层实测结果表:
编号    1    2    3    4    5    6    7    8
厚度(mm)    60.0    58.0    60.0    60.0    61.0    61.0    65.0    58.0
试件压实度(%)    100.1    101.4    99.5    100.0    98.2    99.0    100.7    100.6
理论压实度(%)    95.6    96.9    95.1    95.5    93.8    94.5    96.2    96.0
空隙率(%)    4.4    3.1    4.9    4.5    6.2    5.5    3.8    4.0


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6、渗水情况：在取芯位置进行渗水试验，最大10.6ml/min，满足施工指导意见书要求(小于70ml/min)。
7、试验段施工后第二天，用平整度仪对试验段平整度进行检查，行车道平整度标准偏差平均值0.82mm, 超车道平整度标准偏差平均值0.90mm,最大标准偏差为0.96，满足施工技术规范要求(平整度小于1.5mm)。
  
五.结论：
通过本次沥青中面层试验段的试铺，对生产配合比进行了验证，对拌和楼的状况和生产能力进行了检验，确定了摊铺、碾压工艺，为大面积展开沥青中面层施工提供了施工参数，总结如下：
1. 喷洒粘层沥青:
为防止粘层沥青发生粘轮现象,沥青下面层上的粘层沥青在试验段开工前24小时前洒布并封闭交通,洒布时采用智能型沥青洒布车喷洒SBS改性乳化沥青，在洒布前和洒布完成后均有监理员旁站过磅.粘层沥青喷洒数量折算成纯沥青为0.24kg/m2.
2. 沥青混合料的拌和：
根据试验段的试铺，确定施工配合比为5#热料仓: 4#热料仓: 3#热料仓: 2#热料仓: 1#热料仓:矿粉=10:21:32:3:30:4，油石比4.2%，筛孔尺寸为1#热料仓4mm、2#热料仓6 mm、3#热料仓15mm、4#热料仓19 mm、5#热料仓30mm,拌和过程中沥青加热温度为170-180ºc矿料加热温度为190-220ºc,混合料干半时间7秒，湿拌时间30秒。
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3.运输在3km以内有9辆运输车能满足运输要求,随着运距的增加,运输车辆也要随着增加,运料车装料时要分3次装料，先装车厢前部，再装料车后部，最后装料车的中部，并保持料堆高度大致相同，运输车辆车厢板外要裹棉被，装料后覆盖双层加棉蓬布，装料时拌和站用铃声控制车辆移动，卸料时专人指挥倒车。
4.拌合站产量在260t/小时，摊铺机摊铺速度控制在2.3m/min,
随着拌合站产量的加大, 摊铺机摊铺速度也要加快。    
5.两台ABG423摊铺机性能能满足沥青中面层摊铺要求，摊铺前30
min加热，随着气候降低加热时间要加长，摊铺机夯锤的震级为3.5级 ，尽量缩短两台摊铺机距离,螺旋布料位要略高于螺旋布料器2/3为度。
6. 摊铺厚度采用SMC-20M/S超声波平衡梁自动找平装置进行控制，后面一台摊铺机中间走雪橇,摊铺后局部离析的地方要用人工进行表面处理，撒布细料。
7.为保证压实度，碾压方式确定为初压采用一台钢轮振压2遍，复压为2台钢轮各振压2遍，2台胶轮各压2遍，终压用一台钢轮收光1-2遍。碾压时要遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则。初压和复压要紧跟摊铺机，每个作业段的长度按30-40米控制，终压温度控制在100～110℃，碾压终了不低于90℃。
8.通过试拌试铺发现两台摊铺机的熨平板中间间隙较大有卡料现象发生,而且局部有离析.并且摊铺机的熨平板有点变形。试验段试铺后，为了保证沥青混合料的质量,要求项目部及时对两台摊铺机的熨平板进行整改，已彻底保证沥青混合料摊铺的均匀性。
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9.拌和站产量于实际过磅产量不相符,要求项目部在试验段施工后及时对拌和站的电子磅进行标定。
10．通过试验段测量结果计算出松铺系数为1.20，中面层松铺厚度为72mm。见表五：实验段成果总结汇总表
表五：实验段成果总结汇总表
施工配合比    筛孔    5＃    4＃    3＃    2＃    1＃    矿粉
    比例    10    21    32    3    30    4
油石比    4.2%
松铺系数    1.20
松铺厚度    72mm
风门开度    50%
混合料干拌时间    ﹥7s
混合料湿拌时间    ﹥30s
碾压方式    初压采用一台钢轮振压2遍，复压为2台钢轮各振压2遍，2台胶轮各压2遍，终压用一台钢轮收光2遍


安徽省合淮阜高速公路路面工程第四监理组
二00七年九月十一日