地下连续墙的施工方法是建造深基础工程和地下构筑物的一项新技术，广泛应用于高层建筑，地铁基坑工程，其施工技术和工艺较复杂，质量要求严，施工难度较大，如施工操作不当易出现各类质量问题，影响工程进行和墙体质量。因此在施工中要制订严密科学的施工方案，精心操作，严格控制从挖槽、钢筋笼制作、吊放、混凝土浇筑到锁头管拔除
等质量通病，以确保工程顺利进行和施工质量。
1挖槽施工
1.1粘土粘钻(抱钻)
1）现象
在粘性很大的土层内成槽，粘土粘附在多头钻刀片上，产生抱钻、甩不掉的现象，影响钻机钻进。
2）原因分析
(1)在软塑粘土层钻进，进尺过快，钻渣大，出浆口堵塞，易造成糊钻。
(2)在粘性土层成孔，钻速过慢，未能将切削泥土甩开，附在钻头刀片上，将钻头抱住。
(3)与泥浆流动形式、钻头形式有关。
3）预防措施
(1)施钻时，注意控制钻进速度，不要过快或过慢。
(2)选用刮板齿小、出浆口大的钻头。
(3)可采用强制循环方式施钻，在钻头的喷浆管路系统钻槽时，加1根压力泥浆管，格循环的泥浆送至多头钻，压力泥浆从旁侧4个钻头处喷出，使在钻头工作区造成激烈的泥浆流动，可避免抱钻发生。
4）治理方法
已糊钻，甩不掉时，可将钻头提出槽孔，清除钻头上的泥渣后继续钻进，或回填部分砂砾再钻进。
1.2 钻机卡槽
1）现象
钻机在成槽过程中被卡在槽内，难以上下扫孔，或不能提出槽外。一般在塌方或挖槽时出现。
2）原因分析
(1)钻进中泥浆中所悬浮的泥渣沉淀在钻机周围，将钻机与槽壁之间的孔隙堵塞，或中途停止钻进，未及时将钻机提出地面，泥渣沉积在挖槽机具周围，将钻具卡住；
(2)槽壁局部坍方，将钻机埋住，或钻进过程中遇地下障碍物被卡住。
(3)在塑性粘土钻进时遇水膨胀，槽壁产生缩孔卡钻。
(4)槽孔偏斜，弯曲过大，钻机为柔性，垂直悬挂，被槽壁卡住。
3）预防措施
(1)制作多头钻机的钻头尺寸应比导板箱尺寸大10～20mm，使有一定空隙，以利上下。
(2)钻进中注意不定时的交替紧绳、松绳，将钻头慢慢下降或空转，或上下反复扫孔，扩大孔径，避免泥渣淤积堵塞造成卡钻。
(3)钻机中途停止钻进时，严禁停放在槽段内，应将钻机提出槽外。
(4)钻进中要适当控制泥浆密度，使形成液体支撑，防止坍方。
(5)挖槽前应探明障碍物并及时处理。
(6)在塑性粘土中钻进或槽孔出现偏斜弯曲时，应经常升降导板箱，上下扫孔纠正，使槽段垂直方向的倾斜度控制在规范允许限度以内。
4）治理方法
(1)钻机卡在槽内时，不能强行提出，以防悬吊导板箱的钢丝绳破断，使钻机掉入槽孔内。
(2)如果系由于钻渣沉积或塌方土体将钻机埋住，一般可采用高压水或空气排泥方法排除周围泥渣及塌方土体，再慢慢提出钻机。
(3)如系槽壁倾斜度过大导致钻机被卡住，可在卡住部位插入钢板，使钻机与槽壁脱离后再提升钻机。
(4)如以上方法仍不能将钻机提出，必要时将泥浆排除，用挖井方法将钻机取出。
1.3 钻机不能钻进
1）现象
钻进中，钻机导板箱使土体局部托住，不能钻进的现象。
2）原因分析
(1)在钻进中，由十钻头磨损严重，钻头直径减小，未及时补焊，造成槽孔宽度变小，使导板箱被搁住不能钻进。
(2)钻机切削三角死区的垂直铲刀或侧向拉刀装置失灵。
(3)遇坚硬岩土层，钻机功率不足，铲刀、拉刀难以切去。
3）预防措施
(1)钻头直径应比导板箱加宽2～3cm；钻头如磨损严重应及时补焊加大。
(2)加强检查，确保钻机切削三角死区的垂直铲刀或侧向拉刀装置正常使用，保证钻机功率满足切削岩土要求。
4）治理方法
遇坚硬岩土层钻机功率不足，难以切去时，可将钻机提出，辅以冲击钻破碎后，再钻进。
1.4 导墙破坏或变形
1）现象
导墙出现坍塌、不均匀下沉、裂缝、断裂、向内挤扰等现象，而致不能使用。
2）原因分析
(1)导墙的强度和刚度不足，或导墙建在松软土层或回填土层上，浸水下沉，引起导墙破坏。
(2)导墙下局部槽段坍塌或受水冲刷掏空。
(3)导墙内侧未设置足够的支撑，被墙两侧土压推移向内侧挤拢。
(4)作用在导墙上的荷载过大，过于集中。
3）预防措施
(1)按设计要求精心施工导墙，确保质量；导墙内钢筋应连接。
(2)适当加大导墙深度，加固地基；墙两侧做好排水措施。
(3)在导墙内侧设置有一定强度的支撑，不使间距过大；替换支撑时，应安全可靠地进行。
(4)如钻机及附属荷载过大，宜用大张钢板(厚40～60mm)铺在导墙上，以分散作用在导墙上的设备及其他荷载，使导墙上荷载均匀。
4）治理方法
大部分或局部已严重破坏或变形的导墙应拆除，并用优质土(或再掺入适量水泥、石灰)分层回填夯实加固地基，重新建造导墙。
1.5槽壁塌坍(塌孔)
1）现象
在槽壁成孔、下钢筋笼和浇筑混凝土时，槽段内局部子L壁塌坍，出现水位突然下降，孔口冒细密的水泡，钻进时出土量增加而不见进尺，钻机负荷显著增加的现象。
2）原因分析
(1)遇竖向节理发育的软弱土层、粉砂层或流砂土层，或地下水位高的饱和淤泥质土层。在软土地基，土的抗剪强度很低，土的内摩擦角φ≤12o，塑性指数Ip≤14时，易发生塌孔。
(2)护壁泥浆选择不当，泥浆质量差，密度不够，不能在壁面形成良好的泥皮，起液体支撑作用。
(3)暴雨引起地下水位急剧上升，地面水进入槽段内，使泥浆变质，并产生渗流通道。
(4)地下水位过高，泥浆液面标高不够，或孔内出现承压水，降低了静水压力。
(5)配制泥浆水质不合要求，含盐类和泥砂过多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，不能起到护壁作用。
(6)泥浆配制不合要求，质量不符合指标规定，废泥浆未经认真处理就继续使用，使泥浆失去效用。
(7)由于泥浆漏失或在泥浆循环过程中未及时补浆，使槽内泥浆液面降至安全范围以下。
(8)在松软砂层中钻进，进尺过快，或钻机回转、提钻速度过快，空转时间过长，将槽壁扰动，或存在地下障碍，处理方法不当。
(9)单元槽段过长，或地面附加荷载过大，或属易塌坍的异性槽段。
(10)成槽后未及时吊放钢筋笼和浇筑混凝土，槽段搁置时间过长，使泥浆沉淀失去护壁作用；或地下水位过高，槽壁受到冲刷。
3）预防措施
(1)在竖向节理发育的软弱土层、粉砂层、流砂土层、淤泥质土层以及软土层钻进时，
应采取慢速钻进，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位0．5m以上。
(2)严格抨制泥浆质量。成槽应根据土质情况选用合格泥浆，并通过试验确定泥浆密度，一般应不小于1．05t/m3。
(3)泥浆必须认真配制，并使其充分溶胀，储存3h以上，严禁将膨润土、火碱等直接倒入槽内；所用水质应符合规定，废泥浆应经循环过滤处理后始可使用。
(4)做好地面排水或降低地下水位工作，减少渗流和高压水流冲刷，控制槽内泥浆液面在安全范围以内。
(5)在松软砂层中钻进，应控制进尺，不要过快或空转时间过长。
(6)尽量采用对土体扰动较少的成槽机械，减少地面荷载。
(7)根据钻进情况，随时调整泥浆密度和液面标高；发现泥浆漏失或变质，应及时补浆或更新泥浆。
(8)单元槽段一般应不超过两个槽段，控制地面荷载不要过大。
(9)槽段成孔后，紧接着放钢筋笼并浇筑混凝土，尽量不使其搁置时间过长。
(10)加强施工操作控制，缩短每道工序的间隔时间。
4）治理方法
(1)对严重坍孔的槽段，要拔钻，在塌坍处填入较好的粘土或土砂混合物，再重新下钻钻进。
(2)槽壁局部塌坍时，可加大泥浆密度；已坍土体可用钻机搅成碎块再用砂石泵抽出，但须注意钻一段时间后，应将钻机提升一定高度，然后再下钻，以防再次塌方的土体将钻机埋在槽段内，如此反复进行，直至设计标高。
(3)如出现大面积塌坍，应将钻机提出地面，用优质粘土(掺入20％水泥)回填至塌坍处以上1～2m，待沉积密实后冉行钻进
1.6槽壁漏浆
1）现象
在成孔过程中，槽内的浆位迅速下降，出现大量泥浆突然向外漏失现象。
2）原因分析
(1)挖槽遇多孔的砾石地层或落水洞、暗沟、裂隙等，泥浆大量渗入孔隙，或沿洞、沟、裂隙流失。
(2)泥浆质量差，密度不够，未能在槽壁形成良好的泥皮，以致不能阻止泥浆大量泄漏。
(3)遇到透水性强或有地下水流动的土层。
(4)水头过高，使槽壁渗透。
3）预防措施
(1)遇多孔的砾石地层或裂隙发育地层，应停止使用吸力泵或砂石泵，并往导槽内输送尽量多的密度较大的稠泥浆。
(2)配制优质泥浆，适当提高泥浆的粘度和密度，使槽内泥浆保持正常液面。
(3)适当控制槽孔内水头高度，不要使压力过大。
4）治理方法
配备堵漏材料，发现漏浆及时补浆和堵漏。对落水洞、暗沟，应将挖槽机提出地面，填充优质粘土后，重新施钻。
1.7 槽孔偏斜(歪曲)
1）现象
槽孔向一个或两个方向偏斜，垂直度超过规定数值。
2）原因分析
(1)钻机柔性悬吊装置偏心，钻头本身倾斜或多头钻底座未安置水平。
(2)钻进中遇较大孤石或探头石或局部坚硬土层。
(3)在有倾斜度的软硬地层交界岩面倾斜处钻进，或在粒径大小悬殊的砂卵石中钻进，钻头所受阻力不均。
(4)扩孔较大处钻头摆动，偏离方向。
(5)采取依次下钻，一侧为已浇筑混凝土墙，常使槽孔向另一侧倾斜。
(6)成槽掘削顺序不当，钻压过大。
3）预防措施
(1)钻机使用前调整悬吊装置，使机架、多头钻和槽孔中心处在一条直线上，以防止产生偏心；机架底座应保持水平，并安设平稳，防止歪斜。
(2)遇较大孤石、探头石，应辅以冲击钻破碎，再用钻机钻进。
(3)在软硬岩层交界处及扩孔较大处，采取低速钻进。
(4)尽可能采取两槽段成槽，间隔施钻，合理安排掘削顺序，适当控制钻压，使钢绳处于受力状态下钻进。
4）治理方法
查明钻孔偏斜的位置和程度，对偏斜不大的槽孔，一般可在偏斜处吊住钻机，上下往复扫孔，使钻孔正直；对偏斜严重的槽孔，应回填砂与粘土混合物到偏孔处lm以上，待沉积密实后，再重新施钻。
1.8 沉渣过厚
1）现象
槽段清孔后，积存沉渣超过规范允许厚度，影响墙承受垂直荷载能力和墙底隔水性。
2）原因分析
(1)遇杂填土、软塑淤泥质土、松散砂、砾夹层等松软土层，易于坍落形成沉渣。
(2)成槽后，孔底沉渣未清理干净。
(3)槽孔口未保护好，上部行人、运输，槽口被拢动，虚土掉入孔内。
(4)吊放钢筋笼和混凝土浇灌漏斗时，槽口土或槽壁土被碰撞，掉入槽孔内。
(5)成孔后未及时吊放钢筋笼和浇筑混凝土，槽孔被雨水冲刷或泥浆沉淀、槽壁剥落沉淀，使沉渣加厚。
3）预防措施
(1)遇杂填土及各种软弱土层，成槽后应加强清渣工作，除在成孔后清渣外，在下钢筋笼后，浇筑混凝土前还应再测定一次槽底沉渣和沉淀物，如不合格，应再清渣一次，使沉渣厚度控制在规范允许100mm以内，槽底100mm处的泥浆密度不大于1．2t/m3为合格。
(2)保护好槽孔。运输材料、吊钢筋笼、浇筑混凝土等作业，应防止扰动槽口土和碰撞槽壁土掉入槽孔内。
(3)清槽后，尽可能缩短吊放钢筋笼和浇筑混凝土的间隔时间，防止槽壁受各种因素剥落掉泥沉积。
4）治理方法
经测定沉渣超过规范允许厚度时，应用吸力泵或空气吸泥法清渣。如将冲出泥浆的潜水砂泵和吸出泥浆的潜水砂泵组合放在槽底，进行冲吸，以多头钻进行清底作业。有时待沉积后，再次以抓斗下槽抓泥；如还有少量超厚泥渣清不干净时，可填以砂砾石，吊重铊夯击使混合密实，减少下沉。
1.9钻具或金属件掉落槽孔内
1）现象
钻具或金属工具构件掉入槽孔内，阻碍继续钻进，并将钻头打坏。
2）原因分析
(1)钢材强度低，焊接质量差，钻具连接部件断裂。
(2)螺栓松脱，钢丝绳拉断。
(3)操作不慎掉下扳手等工具。
3）预防措施
(1)加强对钻机设备的制作质量检查，发现强度和焊接等质量不合要求，应及时加固处理。
(2)操作人员应有工具袋，扳手等应用绳挂在身上，防止掉入槽内。
4）治理方法
已掉入零部件，用打捞工具(打捞活套、打捞吊钩等)打捞；零星物件可用电磁铁吸取，或用抓斗打捞；必要时用潜水人员打捞。如已接近或达到设计深度，可用十字冲击钻冲入设计深度以下，或先在其侧面施钻，提钻后用挂钩将掉下的钻头拖入槽内。
2 钢筋笼制作与吊放
2.1 钢筋笼尺寸不准或变形
1）现象
钢筋笼制作尺寸偏差过大，或扭曲变形，造成无法运输、安装。
2）原因分析
(1)钢筋笼制作未在平台上放样成型，绑扎用卡板控制尺寸，点焊固定，使各部尺寸不一，运输扭曲变形散架，无法吊放安装就位。
(2)钢筋笼安装次序不当，使钢筋笼尺寸大小不能均匀一致。
(3)钢筋笼尺寸大，刚度差，未设纵向钢筋衍架及斜向拉筋加固。
(4)吊点不当，在运输和吊放时，因刚度不足而造成扭曲变形。
3）预防措施
(1)钢筋笼制作应在平台上放样成型，在乎整地面或平台上绑扎，用卡板控制尺寸，安排好绑扎次序，使钢筋笼尺寸一致，偏差控制在允许范围以内，外形尺寸应比槽段尺寸小110～120mm。
(2)钢筋笼除结构受力筋外，一般应加设纵向衍架和主筋平面内的水平与斜向拉条，并与闭合箍筋点焊成骨架。对较宽尺寸的钢筋笼应增设直径25mm的水平筋和剪刀拉条组成的横向水平衍架，并按要求设置吊点，使有足够的刚度。
(3) 吊点应均匀，绑扎点应不少于4点，对尺寸大的两槽段钢筋笼应不少于6点绑扎，使受力均匀，以避免变形。
4）治理方法
对尺寸偏差过大、已扭曲变形的钢筋笼，应拆除重新在平台上设卡板按尺寸绑扎，并按要求进行加固处理。
2.2 钢筋笼难以放入槽孔内
1）现象
成槽后，吊放钢筋笼被卡或搁住，难以全部放入槽孔内。
2）原因分析
(1)槽壁凹凸不平或倾斜过大，或弯曲。
(2)钢筋笼尺寸偏差过大，纵向接头处产生弯曲，定位块过于凸出。
(3)钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形。
3）预防措施
(1)成孔要调整好钻机导板箱的垂直度，使保持槽壁面平整、垂直，并在成孔过程中反复扫孔。
(2)严格控制钢筋笼外形尺寸，其截面长宽应比槽孔小11～12cm；钢筋笼接长时，
先将下段放入槽孔内，保持垂直状态，悬挂在槽壁上部导墙上，再将上节垂直对正下段后，进行焊接，要求二人同时对称施焊，以免焊接变形，使钢筋笼产生纵向弯曲。
(3)钢筋笼应按要求加设纵向钢筋衍架及斜向拉筋加固，使有足够的刚度，不致产生过大变形。在两侧加设导向带钢筋耳环的定位垫块(保护层垫块)，使每侧与设计槽壁间应有20mm空隙，以利下钢筋笼。
4）治理方法
(1)如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，应修整槽壁后再吊放钢筋笼，避免强行放入，使钢筋笼变形。
(2)如因钢筋笼尺寸偏差过大或变形不能放入，应全部或局部拆除，重新绑扎，使尺寸达到要求为止。
2.3 钢筋笼上浮
1）现象
槽段浇筑混凝土时，钢筋笼被托出槽孔外，出现上浮现象。
2）原因分析
(1)钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多，被托浮起。
(2)下钢筋笼后，没有将钢筋笼固定在槽壁导墙上，将钢筋笼压住。
(3)混凝土浇灌导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被挤托起上浮。
3）预防措施
(1)做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在允许范围以内。
(2)在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，以阻止上浮。
(3)加快混凝浇筑速度，控制混凝土浇灌导管最大埋深不超过6m o
4）治理方法
(1)对钢筋笼上浮不大(≤100mm)的，可不处理。
(2)对钢筋笼上浮超过要求，应及时在上部加压使部分回复原位，并在上部导墙上加设锚固点，以控制继续上浮。
3 混凝土浇筑
3.1导管内进泥
1）现象
浇筑混凝土时，导管内出现涌泥，混凝土被污染，降低了强度，造成夹层，引起渗漏。
2）原因分析
(1)首批混凝土数量不足，不能将泥浆全部冲出导管外。
(2)导管底距槽底距离过大，使泥浆进入导管内。
(3)导管插入混凝土内深度不够，使泥浆混入导管中。
(4)拔出导管过度，泥浆被挤入管内。
3）预防措施
(1)首批混凝土量应经计算确定，保持足够的数量和下冲力，使泥浆排出导管夕F。
(2)导管口离槽底应保持不小于1．5d(d为导管直径)的距离。
(3)导管插入混凝土深度保持不小于1．5m。
(4)浇灌中注意控制浇灌速度，经常用测锤(钟)测定混凝土上升面，根据测定高度，确定拔导管的速度和高度。
4）治理方法
如槽底混凝土深度小于0．5m，可重新放隔水塞浇筑混凝土，否则应将导管提出，将槽底的混凝土用空气吸泥机清出，重新浇筑混凝土；或改用带活底盖子导向管插入混凝土内，重新浇筑混凝土。
3.2 导管内卡混凝土
1）现象
混凝土导管内被混凝土堵塞，混凝土下不去，难以顺利进行浇灌。
2）原因分析
(1)导管口离槽底距离过小或插入到槽底沉渣中，混凝土难以从管底挤出。
(2)隔水塞(栓)卡在导管内，阻碍混凝土下落。
(3)混凝土下冲力不够或混凝土坍落度过小，石子粒径过大，砂率过小，流动度差，混凝土难以下落。
(4)浇灌下料间隔时间过长，混凝土变稠，流动度下降，或已凝固。
3）预防措施
(1)导管口离槽底距离保持不小于1．5d(d为导管直径)。
(2)混凝土隔水塞保持比导管内径有5mm的空隙。
(3)保证首批混凝土浇灌量，使其有足够的下冲力。
(4)按水中浇灌混凝土选定混凝土配合比、坍落度、砂率，以保证要求的流动度；应加强操作控制，保持连续浇筑；浇灌间歇时，要上下小幅度活动导管。
4）治理方法
已堵管可敲击、抖动或提动导管(高度在30cm以内)，或用长杆捣插导管内混凝土进行疏通；如无效，在顶层混凝土尚未初凝时，将导管提出，重新插入混凝土内，并用空气吸泥机将导管内的泥浆排出，再恢复浇筑混凝土。
3.3 导管卡塞
1）现象
混凝土开始浇灌时，隔水塞卡在导管内，造成浇灌临时中断。
2）原因分析
(1)隔水塞(球)制作、加工尺寸不规矩，尺寸偏差过大，被卡在导管内，冲不出来。
(2)导管下入前，内壁2昆凝土浆渣未彻底清除干净。
(3)混凝土坍落度过大，和易性差，砂子挤夹在隔水塞(球)与导管之间，使隔水塞下不去。
3）预防措施
(1)隔水塞(球)制作加工尺寸应经严格检查，不合要求的应经修整或更换。
(2)每次浇筑混凝土后，应将导管内粘结的水泥浆渣清除干净。
(3)混凝土坍落度、和易性、流动度应符合设计要求。
4）治理方法
一旦发生卡塞事故，可以采取捣(上部卡塞)、镦、拆(中、下部卡塞)的办法处理。
3.4 导管掉塞
1）现象
开始浇灌时，隔水塞已从导管下端口脱落，导致出现混凝土直接混入槽中泥浆内的现象。
2）原因分析
(1)清底时槽深与导管长度尺寸掌握不准。
(2)导管下到底后，槽口夹导管的夹板未夹牢，致使导管下端口距离槽底过高。
3）预防措施
(1)量测好槽深和导管长度尺寸，按要求掌握准下导管深度。
(2)导管下到底后用夹板夹牢，不使其距离槽底过高。
4）治理方法
发现脱塞时，可先将导管卸开一定距离，再将吸泥器或反循环抽管下至原导管位置，将混有泥浆的混凝土抽出，然后将导管挪至原处重新浇筑。
3.5 导管埋入混凝土槽段内拔不出
1）现象
混凝土浇灌一定高度后，提升导管，已埋入混凝土内部分提不动，拔不出来。
2）原因分析
(1)混凝土浇灌间隔时间太长，没有及时上下活动导管，致使导管与混凝土粘牢拔不出来。
(2)钢筋笼上一些钢筋未焊接牢固，吊放和浇灌混凝土时被碰撞散开，将导管卡住。
(3)导管在混凝土中的埋入深度过大，摩阻力太大。
3）预防措施
(1)尽可能缩短浇灌间歇时间，如必需间歇时，要把导管提升到最小插入深度，同时经常活动导管，以防止与混凝土粘结。
(2)发现钢筋笼散开，影响导管插放活动时，应立即纠正补焊牢固。
(3)经常测定槽段内混凝土上升面高度，并据此确定导管在混凝土中的插入深度，一般导管埋人混凝土内不大于3．0m。
4）治理方法
当发生导管埋入槽段混凝土内不能提动或拔不出时，可立即用大吨位起重机或锁头管顶拔装置提升导管。
4 拔锁头管
4.1 锁头管拔不出
1）现象
浇筑地下连续墙接头处的锁头管(又称接头管)，在混凝土浇筑后，抽(顶)拔不出来。
2）原因分析
(1) 锁头管本身弯曲，或安装不直，与顶升装置、槽壁及混凝土之间产生很大的摩阻力，致使锁头管拔不出来。
(2)顶拔锁头管的千斤顶能力不够，或不同步，不能克服锁头管与槽壁土层、混凝土之间的摩阻力。
(3)拔管时间未掌握好，混凝土已经终凝，摩阻力增大，混凝土浇筑时未经常上下活动锁头管。
(5)锁头管表面的耳槽盖漏盖，混凝土进入耳槽内凝固，阻碍锁头管拔出。
3）预防措施
(1)精心加工制作锁头管，制作精度(垂直度)应控制在1‰内；吊放时必须垂直插入，垂直度偏差不得大于50mm。
(2)拔管装置能力应大于1．5倍摩阻力。
(3)锁头管抽拔要掌握好时机，可根据同条件养护试块达到自立强度的硬化时间来确定顶拔锁头管的时间。一般浇筑混凝土后3．5h(气温30℃以上)或4h(气温低于30℃)，即可开始顶拔锁头管，要求在5～8h内将锁头管全部拔出。混凝土初凝后，即应上下活动锁头管，每10～15min活动一次，以减小摩阻力。
(4)吊放锁头管时，要盖好月牙槽盖，防止混凝土进入管内。
(5)如槽壁弯曲倾斜，使锁头管无法垂直插入，应修整槽壁，符合要求后，再吊放锁头管。
4）治理方法
如锁头管顶拔不出，应辅以大吨位起重机协助抽拔。
4.2接头混凝土塌坍
1）现象 ．
抽拔锁头管后，墙体接头混凝土出现局部塌坍现象。
2）原因分析
(1)接头处抽拔锁头管过快，混凝土尚未达到自立强度，就受到上部自重压力而塌坍。
(2)上下活动锁头管时，松动已浇筑完的接头混凝土。
(3)锁头管弯曲，安装不直，抽拔时带动强度尚低的混凝土，造成局部塌坍。
3）预防措施
(1)抽拔锁头管时应达到混凝土的自立强度，避免过早抽拔。
(2)活动锁头管时应慢速进行，间隔时间应为15min，避免振动混凝土。
(3)锁头管加工应顺直，安装应垂直，防止因弯曲倾斜强行抽拔，造成强度尚低的混凝土塌坍。
4）治理方法
已塌坍的接头应吊圆形钢丝刷或刮泥器将塌坍面清理干净，塌落的混凝土应用多头钻机或冲击钻配掏渣筒清出，与下一连接槽段混凝土一起浇筑填补。
5 墙体缺陷
5.1墙体出现夹层
1）现象
墙体浇筑后，地下连续墙壁混凝土内存在局部或大面积泥夹层。
2）原因分析
(1)混凝土导管埋入混凝土内过浅，浇筑混凝土时提管过快，将导管提出混凝土面，致使泥浆混入混凝土内形成夹层。
(2)浇筑管摊铺面积不够，部分角落浇筑不到，被泥渣填充。
(3)浇筑管理置深度不够，泥渣从底口进入混凝土内。
(4)导管接头不严密，泥浆渗入导管内。
(5)首批下混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开。
(6)混凝土未连续浇筑，造成间断或浇筑时间过长，首批混凝土初凝失去流动性，而继续浇筑的混凝土顶破顶层上升，与泥渣混合，导致在混凝土中央有泥渣，形成夹层。
(7)导管提升过猛，或测探错误，导管底口超出原混凝土面底口，涌入泥浆。
(8)混凝土浇筑时局部塌孔。
3）预防措施
(1)经常测定混凝土面上升高度，并据此拔管。操作时，提升导管速度要慢。
(2)采用多槽段浇筑时，应设2～3根导管同时浇筑。
(3)导管埋入混凝土深度宜为1．2～4．0m，不能过浅或过深。
(4)导管接头应采用粗丝扣，设橡胶圈密封。
(5)首批灌入混凝土量要足够充分，使其有一定的冲击量，能把泥浆从导管中排出，并与混凝土隔开。
(6)混凝土浇筑应保持快速连续进行，中途停歇时间不得超过15min。
(7)导管提升速度不应过快。槽内混凝土上升速度不应低于2m/h。
(8)采取快速浇筑，一个槽段混凝土应一次连续浇筑完成，以防时间过长坍孔。
4）治理方法
(1) 若导管已提出混凝土面以上，应立即停止浇筑，改用混凝土堵头，将导管插入混凝土重新开始浇筑。
(2)遇坍孔，可将沉积在混凝土上的泥土吸出，继续浇筑，同时应采取加大水头压力等措施。
(3)如混凝土凝固，可将导管提出，将混凝土清出，重新下导管，浇筑混凝土。
(4)混凝土已经凝固，出现夹层，应在清除后采取压浆补强方法处理。
5.2 墙体酥松、混凝土强度达不到要求
1）现象
墙体表面出现酥松、剥落，混凝土强度较低，达不到设计要求。
2）原因分析
(1)导管法水中浇筑混凝土操作不良，混人大量泥浆，使混凝土质量变坏，强度降低。
(2)混凝土配合比不当，砂、石级配不好，含泥量大，杂质多，砂浆少，石子多，和易性差，水灰比大，造成混凝土级配不良，强度达不到要求。
(3)水泥过期或受潮结块，缺乏活性，因而使混凝土强度降低。
(4)槽壁土层松软，受流动水的冲刷作用使混凝土受到污染，出现酥松、剥落。
3）预防措施
(1)采用导管法水中浇筑混凝土，要精心操作，并采取有效的措施，防止泥浆混入混凝土内，降低强度。
(2)严格认真选用混凝土配合比，做到级配优良，砂率合适，坍落度、流动性符合要求。
(3)水泥应选用活性高、新鲜无结块的水泥，过期受潮水泥应经试验合格后方可使用。
(4)对槽壁土质松软有流动水的槽段，应采取加快浇灌速度，混凝土中掺加絮凝剂，避免混凝土受到冲刷污染，降低强度而造成酥松剥落。
4）治理方法
对墙体表面出现酥松剥落，强度降低的情况时，如一面挖出的墙，应采取加固处理；不能挖出的墙，采用压浆法加固。
5.3 槽段接头渗水
1）现象
基坑开挖后，在槽段接头处出现渗水，漏水、涌水等现象。
2）原因分析
(1)挖槽机成孔时，粘附在上一槽段混凝土接头面上的泥皮、泥渣未清除掉，就下钢筋笼、浇筑混凝土，使形成泥土隔层。
(2)槽段内沉渣未清理干净，沉渣过厚，在混凝土浇筑时，部分沉渣会被混凝土的流动推挤到墙段接头处和两根导管中间(此处混凝土面较低)，形成墙段接缝夹泥渗水和墙体中间部分渗水。
3）预防措施
(1)在清槽的同时，对上一槽段接缝混凝土表面，应将圆形钢丝刷或刮泥器等工具用起重机吊入槽内紧贴接头混凝土往复上下刷2～3遍，将泥渣清除干净，或在槽壁较稳定条件下用喷射水流冲洗，但均应在清槽换浆前进行。
(2) 按要求做好槽底清渣工作，使沉渣厚度控制在规范允许的范围以内，防止挤入接头面及墙体中间，造成渗漏。
4）治理方法
如渗漏水量不大，可采用防水砂浆修补；渗漏涌水量较大时，可根据水量大小，用短钢管或胶管引流，周围用砂浆封住，然后在背面用水泥或化学灌浆，最后堵引流管；漏水量很大时，用土袋堆堵，然后用水泥或化学灌浆封闭，阻水后，再拆除土袋。
