六、基坑支护的技术要求： CUpRtE8@[_
1、总体施工程序 b~>@x {
基坑的施工总体程序为：施工准备→测放桩位→旋挖成孔至桩底设计深度→下放钢筋笼并浇筑混凝土→施工冠梁，结构强度满足要求后→土方分层分段向下开挖(每段开挖深度不超过1.5m，若遇软弱层时每段开挖深度不超过1.0m)，根据预应力钢支撑标高施工钢支撑→并施工桩间护壁→土方向下分层分段开挖至第一排锚索以下0.5m后施工锚索，添加腰梁并施加预应力，同时施工桩间护壁→…→土方继续分层分段开挖（随土方开挖进度及时施工桩间支护）至基底设计标高→挖至基底→竣工验收。 r-EIoZ"P
2.材料及技术要求 VM<0_R24z
(1).材料：桩芯、冠梁及拉梁板砼强度C30，喷射C20混凝土作为挡土墙板;钢材φ为HPB300，HRB400； W9c&"T9JT
(2).钢筋保护层：梁、桩50； Y&=DjKoVh
(3).桩径偏差控制在-50以内，垂直度≤1%，桩底沉渣≤80mm； [T7&)p
(4).钢筋保护层：梁、桩50mm； +0 ukLc@
(5).钢筋锚固长度为35d(d为钢筋直径) !*&5O~dfN
(6).主筋均采用机械连接. w ]T_%mdk
(7).施工前需查明基坑周边管道、管网、检修井位置，如与施工冲突应及时告知建设单位、设计单位调整不得野蛮施工 |/l ] ]+
(8).钢筋接头不得设置在应力最大位置，特别是基坑底上下2米左右位置. |?0MRX0'g
3、支护桩施工 vS5}OV
1)控制好桩的定位放线、垂直度，偏差不可超出规范要求。 JP\jhkn
2)支护桩采用旋挖成孔，须考虑现场施工布置、管线情况及其它不可预见因素。 dPpQCx f
3）施工前相关单位应仔细核对基坑支护设计图与建筑设计图纸，确保图纸之间不存在矛盾时方可正式放线施工。若发现图纸之间存在矛盾，应及时通知设计人员并经核实调整后方可继续施工。 DpmAB.
4）支护桩桩位偏差：轴线和垂直轴线方向均不超过50mm；垂直度偏差不大于1％；桩径偏差±50mm；桩底、桩顶标高与设计标高一致。 g]z k` R5
5）支护桩钢筋笼允许偏差：主筋间距±10mm，主筋长度±100mm，箍筋间距±20mm bV(BwWm
6）支护桩的成孔及混凝土浇筑应满足《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）相关技术要求。 ;rL1[qwk
7)桩身混凝土强度等级C30。 5,f`5'$
8)钢筋保护层厚度50mm。 pwHe&7e#
9)主筋采用机械连接，同一断面接头数量不超过钢筋总数的50%。 3)=ix. wW
4、冠梁(拉梁板）施工 MhE".ZRd
1)冠梁混凝土强度等级C30。 I(BJ1 8F$
2)钢筋保护层厚度50mm。 Ucy=I $"
3)冠梁施工缝不应设置在转角及其附近15m范围。 _UkBOJ:G$H
4)冠梁主筋采用双面搭接焊时，搭接焊长度大于5d。采用单面焊接时，搭接焊长度大于10d。 S#p_Y^A
5）冠梁施工模板要求加固牢靠，模板平整度控制在5mm内，同一标高冠梁顶面平整度不得超过10mm，若出现涨模其他质量问题必须剔凿修补达到要求。冠梁顶面砼收面压实收光。 ;2 g.X(Ra
5、桩间护壁施工： _ti ^i\8~
面层采用喷射混凝土与钢筋网组成的钢筋混凝土板结构型式。土方开挖时，应确保网喷支护作业面平整，壁面喷射混凝土厚度为80mm。 AG vhSd7
喷射混凝土采用细石混凝土，混凝土强度等级为C20。土方开挖应分段分层开挖，及时支护。每层开挖高度1.5m（遇砂层时开挖高度≤1.0m），严禁超挖。 o l_\ "
1）桩间喷射砼，钢筋网双向∅8@250；加强筋Φ16@1000(软弱层分布区域加强筋间距调整为500mm)，与桩上植筋固定，植筋型号为Φ16，竖向间距1.0m(软弱层分布区域植筋间距调整为0.5m)。具体以设计图纸为准。 6
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2）桩间土挂钢筋网，喷射C20混凝土进行支护，喷射混凝土厚度不小于80mm。 ~e[qh+
3）桩间喷射应分层及时支护，避免桩间土垮塌，分层厚度一般不超过2.0m。 JleClB(2n/
4）桩间护壁泄水孔应采取措施防止沙土流失。桩间护壁须设置泄水孔，竖向间距2.0m，水平间距同桩间距。 .0U[n t6
6.锚索及腰梁 4j'rbbs/
①锚索施工工艺流程： A~E S{Zkh
放线定孔位→钻机就位→校正孔位、调整角度→钻进成孔→安放锚索→注浆→拔套管→安装腰梁、锚头锚具→张拉锁定 *!`&+w
②锚索施工要求： (Lz|o!>
钻孔孔径≥150mm；锚索垂直、水平方向的孔距误差≤25mm；钻孔轴孔斜误差≤1°；钻孔深度超过设计深度≥0.5m；锚杆成孔深度为杆体长度＋500mm控制；锚杆允许偏差水平方向为100mm，垂直方向为50mm；倾斜度允许偏差为3°； X qm ?@JN
③压浆管要求： Vtj*O'0
压浆管采用25mm直径塑料管，其下料长度 =锚固段长度+自由段长度+外露长度+500，底部端口应削成45°，距导向锥顶端10cm。当采用二次压浆管应保证管壁耐压值不小3.0MPa，以免二次高压劈裂注浆时注浆管爆裂。二次注浆管端头应用防水胶布包裹密实，防止第一次注浆浆液涌入造成堵塞。 & _;=]t s
④锚索压浆要求： 4P S|
水泥采用P.O42.5R水泥。注浆水泥采用P.O 42.5R以上大厂普通硅酸盐水泥。注浆时采用常压力注浆，注浆压力控制在0.6～0.8MPa。注浆待孔口溢浆后可停止，间隔1h后进行补浆液，补充注浆压力为0.5-1.0MPa。注浆压力控制在0.4～2.0Mpa，并同时确保浆体灌注饱满、密实。 v4 rO 0y=C
⑤施工要求 g6DIWMoO=h
1、常规锚索采用预应力锚索fpk=1860kPa，4束15.2钢绞线，采用钻机成孔，孔径不小于150mm。 =(TMcu$4`
2、钢腰梁采用槽钢拼接，槽钢型号采用28b。 k-^^Ao*@
3、施工锚索时，土方开挖须控制在当前锚索设计标高以下0.5m，严禁超挖。 Sb L7e#!!
4、囊式锚索采用预应力锚索fpk=1860kPa，3束15.2钢绞线，采用钻机成孔，孔径不小于150mm，囊体采用高压旋喷扩孔，长度不小于3m。 TK'y- 5W
5、囊式锚索应进行基本试验达到设计要求后，方可进行大面积施工。 V :5aq.o!
6、压浆施工工序说明 :f7!? ^;y>
1).钻机直接在地面施工。 {*hGe_^
2).压浆孔采用XY-100型钻机形成100mm孔径钻孔；钻孔深度依据地勘剖面砂层位置确定.压浆孔放入1根压浆管，压浆管放至孔底。 d<Od QvW.
3).每个压浆孔放入1根压浆管，压浆管采用Φ32钢管,预留压浆孔，孔眼直径0.8厘米,压浆孔间距如示意图，呈梅花形，压浆孔间距250mm，出浆孔由防水胶布、橡皮等包裹，包裹橡皮时保证严密，橡皮包扎拉紧，并用16#铁丝每隔50mm间距固定。钢焊管管厚不小于3mm。 N|)e {|k
4).所有压浆孔应避开现场已铺设管道、地下管线等。 zD8$DG8
5).根据现场情况。每个孔压浆至孔口翻浆，压浆量可根据工程实际情况确定。 xgNV0;g,
7、钢管内支撑 _[&.`jTFn
1）钢管内支撑结构的施工与拆除顺序应与设计工况一致。应符合国家现行《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定。 ,s}&|+
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2）预应力钢管内支撑应符合下列要求： ircL/:
①施加压力的千斤顶应有可靠、准确的计量装置。 IR2Qc6+{
②千斤顶的压力合力点应与支撑轴线重合，在支撑轴线两侧等距、对称放置并同步施加压力。 CcV@YST?
③千斤顶压力施加应分级施加，施加每级压力后应稳定10分钟后方可施加下一级压力，压力施加至设计值后稳定10分钟后，方可按设计压力值锁定。 K9ih(fh)
④施加压力过程中若出现焊点开裂，局部压曲等异常情况时应立即卸除压力，对支撑薄弱处进行加固后再继续施压。 qycf;Kl:6
⑤支撑压力出现损失时应再次施压 HXdo:#xEO
⑥施工中产生较大温度应力时，应对支撑采取降温措施。 gxI/MD~!>
3）施工偏差应满足以下要求： Kt]vTn7!9
①支撑标高允许偏差为30mm。 X[w]aJnAr
②支撑水平位置允许偏差为30mm。 "BpDlTYM
③临时立柱平面位置允许偏差为50mm，垂直度允许偏差为1/150 vYLsp Z;S
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