水泥稳定碎石基层（底基层）施工指导意见
基层是沥青路面结构的主要承重层。在路面基层的施工中，必须层层把关，严格要求，进一步优化施工工艺，将路面基层施工质量提高到新的水平。在施工中要防止在水泥稳定碎石基层中出现原材料质量不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、粗集料离析、碾压不密实、接缝不平整等质量问题，避免形成起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆、强度不合格等质量缺陷，确保路面基层的工程质量。
依据中华人民共和国行业标准《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）、《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）和《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004），在国内已建成高速公路沥青路面水泥稳定碎石基层施工经验的基础上，提出如下指导意见：
一、准备工作
1、施工机械
必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。路面基层施工，一律要求采用集中厂拌、摊铺机摊铺，按层次施工，要求各施工单位配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。每层最大压实厚度不大于20cm，以确保基层施工质量。水泥稳定碎石施工要求单幅分两层梯队摊铺作业，因而必须配备以下主要机械：
（1）拌和机 根据高速公路的技术要求和摊铺日进度，必须配置产量大于500T/H的拌和机。拌和机必须采用定型产品,且用户反应良好。为使混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度。料斗口必须安装钢筋滤网，筛除超出粒径规格的集料及杂物，料斗口宽度必须大于装载机的宽度加50cm,且料斗之间必须用钢板隔开，以防止在装料的过程中串料。拌和机的用水应配有大容量的储水箱。
所有料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，所有电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。
（2）摊铺机 应根据路面基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。根据工程项目实际，基层施工应采用两台摊铺机梯队作业。但要求两台摊铺机功能一致，为同一机型同一年份产品，而且机型较新，功能较全，以保证路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。
（3）压路机 至少应配备12T左右轻型压路机1~2台，18-20T的稳压用压路机2~3台、振动压路机2~3台和胶轮压路机2台。压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，保证施工正常进行。
（4）自卸汽车 混合料应采用18t以上自卸汽车运输，混合料运输必须用篷布覆盖，以防止水分蒸发。运输车辆的行驶速度应控制在30km/h左右。严禁在强度未充分形成的水稳层上行驶，避免重车碾压破坏水稳层。为避免重车在某一车道重复行驶造成基层损伤，应制订计划在行车道和超车道上交替行驶。
以上机械数量至少应满足每个工点，每日连续正常生产及工期要求。
2、质量检测仪器
（1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器
（2）水泥剂量测定设备
（3）重型击实仪
（4）水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备
（5）标准养护室
（6）基层密度测定设备
（7）标准筛（方孔）
（8）土壤液、塑限联合测定仪
（9）压碎值仪
（10）针片状测定仪器
3、底基层的检查与验收
（1）底基层外形检查
底基层外形检查内容有高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。
（2）底基层压实度检查、修补与验收
底基层应进行压实度检查，凡不符合要求的路段，应分别采用补充碾压、填换好的材料等，并按附表一的规定进行检查与验收。
（3）下承层检测
下承层必须满足有关质量要求，表面的浮土、薄层“贴皮”、散落材料及各类杂物已清除干净，高程符合要求，检测合格后才可铺筑基层（底基层）。监理组应提前在摊铺前1—2天做好检查工作，经验收合格并签字后方能进行基层（底基层）施工，并在施工前保证表面湿润。
二、混合料组成设计
水泥稳定碎石是由几种材料混合而成，为了确定各种材料组成比例，充分发挥各种材料的特性，获得性能优良的稳定材料，必须进行混合料的组成设计。水泥稳定材料的组成设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥；确定合理的集料配合比例，水泥剂量和混合料的最佳含水量。合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。
1、 场地要求
料场硬化应按照合同文件规定采用垫层＋半刚性基层＋15cm水泥砼面层，硬化面积不小于20亩；储料应有隔墙分仓存放，隔墙宽度不得小于50cm，高度应超出料堆50cm。因考虑到细集料含水量对水泥稳定碎石拌和时的含水量影响较大，故应对细集料料堆进行防雨措施。
2、材料要求
（1）水泥
本项目要求采用复合硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥进行水泥稳定碎石路面基层（底基层）施工，水泥应尽量降低铝酸三钙含量，如果用其它水泥应按照合同规定的要求，并经监理工程师同意。在同一项目中的水泥应取自统一生产商，不同标号品种，出场日期的水泥不得混装，承包人应提供每批水泥的清单，说明厂商名称、水泥种类及数量及厂商的试验证明。所使用水泥不高于32.5级，初凝时间大于3h以上，终凝时间在6h以上，但不大于10h，体积安定性、细度等指标必须满足国标要求。禁止使用立窑或小厂生产的水泥和快硬、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥。
如采用散装水泥，在夏季高温作业时水泥进场入罐时的入罐温度不能高于50℃，高于这个温度，若必须使用时，应采用降温措施。
（2）碎石
集料碎石必须采用石灰岩碎石，碎石的最大粒径为31.5mm，宜采用反击破碎式加工，并分成3～4个不同粒级，然后配合，使颗粒组成符合表2的级配范围。轧石场轧制的材料应按不同粒径分类堆放，以利施工时掺配方便，集料的级配应均匀、变异性小。集料质量应符合表1要求，不得含有泥团、杂质。碎石料源应尽量选择同一料场加工的产品，料场日加工合格产品能力不低于1500t/d。料场经监理、业主现场考察、监理工程师审核材料合格后由业主批准执行。监理、业主的批准不影响施工过程中对材料和供应厂家的否决。
表1 水泥稳定碎石集料原材料质量要求
试验项目 要求
压碎值（％）不大于 28%
<0.075mm含量（％） 粗集料（≥4.75mm） ≤2.0
细集料（<4.75mm） ≤15
细集料（<4.75mm）砂当量 (％) ≥50
注：集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数<6，有塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过5%。
（3）水 凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。
3、混合料组成设计
（1）取经过批复的工地实际使用的集料，分别进行筛分（水洗法），以合格材料进场后多次筛分的平均值为该档材料的级配结果。按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。要求组成混合料的级配应符合表2的规定。
表2 水泥稳定碎石混合料中集料的颗粒组成
级配 通过下列筛孔(mm)的重量百分率(%)
31.5 26.5 19．0 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075
范围 100 90～100 72～89 47～67 29～49 17～35 8～22 0～7
（2）取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。基层水泥剂量按3.5%、4%、4.5%、5%四种比例进行试验；底基层水泥剂量按2%、2.5%、3%、3.5%四种比例进行试验。制备不同比例的混合料，用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。
（3）为减少基层（底基层）裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。具体要求水泥剂量不宜大于5%、集料级配中0.075 mm以下颗粒含量不宜大于5%、含水量不宜超过最佳含水量的1%。
（4）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，底基层97％，基层98％）制备混合料试件13个，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。
（5）水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称重后，应立即放到相对湿度95％的养护室内养生，养护温度为25℃±2℃。养生期的最后一天（第七天）将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。前六天养生期间试件质量损失（指含水量的减少）应不超过10g，质量损失超过此规定的试件，应予作废。
（6）水泥稳定碎石7天浸水无侧限平均抗压强度R应满足 的要求，本项目水泥稳定碎石底基层设计强度为2Mpa，基层设计强度为3.5Mpa。
（7）试件室内试验结果抗压强度合格判定按下式计算：
式中： －该组试件抗压强度的平均值，MPa；
Rd－设计抗压强度，MPa；
－保证率系数，高速公路保证率95％，此时 ＝1.645；
－试验结果的偏差系数（以小数计）。
（8）取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比。
（9）在开工之前，承包人应提出几种混合料配合比方案经监理组确认、总监办审核后报业主批准，以指导施工。
三、试铺路段
在工程开工前，承包人应提交关于不同试验方案的完整书面说明，送交监理工程师批准。
正式开工之前，应进行试铺。试铺段应选择在经验收合格的下承层上进行，其长度为200m左右。
水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和（厂拌）法施工，由两台摊铺机梯队摊铺作业，应避免纵向接缝。试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范（JTJ034－2000）进行。
试铺段要决定的主要内容如下：
（1）验证用于施工的集料配合比例
1）调试拌和机，确定各料斗的转速流量关系。
2）调整拌和产量，保证混合料均匀性。
3）检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度，混合料因时间的延迟而对成型路面强度的影响。
（2）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数
（3）确定标准施工方法
1) 混合料配比的控制。
2） 混合料摊铺参数，包括摊铺机的熨平板调整、夯锤大小设定、行进速度设定、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离，一般5－10m
3） 含水量的增减和控制方法
4） 压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数
建议： 12－15t双钢轮压路机静压1遍；18－20t双钢轮压路机静压1遍；激振力20-25t三轮或双钢轮压路机振动碾压2遍；激振力大于40t三轮或双钢轮压路机振动碾压2－3遍；轮胎压路机碾压1－2遍。
5） 拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合
（4）确定每一作业段的合适长度
（5）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间
（6）常见问题的处理办法和前后厂的协调方式演练。
施工过程中质量控制要求见表3、4，检查验收阶段质量要求见表5、6。其中试铺段的检验频率应是标准中规定正式路面的2－3倍。
当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试铺总结》，经驻地监理工程师审查、报总监批准，即可作为申报正式路面施工开工的依据。
四、规模施工
1、一般要求
（1）清除作业面表面的浮土、积水等。并将作业面表面洒水湿润。
（2）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线，（测量精度按部颁标准控制）。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。
（3）水泥稳定碎石基层的施工期应在当日最低气温在5℃以下前结束施工。
2、混合料的拌和
（1）开始拌和前，拌和场的备料应能满足15－20天的摊铺用料。
（2）每天开始搅拌前应检查拌和机械的性能是否良好，并检测料堆断面的材料级配、场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。厂拌法水泥剂量应比设计剂量高约0.5％，含水量应比最佳含水量大0.5~1.0%。在通过试验室强度和现场施工取样强度的对比后应尽量将现场强度控制在设计强度加1Mpa以内。不应为保证取芯完整性而提高路面基层强度。
（3）拌和站现场必须有一名试验人员随时检测。每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化，发现异常时应及时调整或停止生产。严格控制水泥剂量和含水量并按要求的频率检查和作好记录。高温作业时还应检测水泥入罐温度（不大于50℃），早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
（4）混合料级配检测应在皮带传送带骤停的状态下取其中一段的所有材料水洗检测。
（5）重视标准曲线的确定，确定标准曲线所用的药品，试剂必须采用同批、同品种，并随时校核。对于同一配合比，标准曲线应由监理组、项目部共同绘制确定，以减小检测误差。
（6）应经常校核混合料的标准密度，以减少压实度超百现象。
（7）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后中方式移动，分三次装料，避免混合料离析。
（8）每日施工完成后应进行总量检测，计算出水泥用量及使用比例和当日施工段落的平均厚度。
3、混合料的运输
（1）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
（2）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地时，必须予以废弃。
4、混合料的摊铺
（1）摊铺前应将底基层或基层下层适当洒水湿润。
（2）摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。
（3）调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
（4）摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力偏慢，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。根据经验，摊铺机的摊铺速度一般宜在1～3m/min左右。
（5）基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。
（6）摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
（7）在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
5、混合料的碾压
（1）每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50 m ～80 m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。
（2）碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。碾压完成后用灌砂法检测压实度。
（3）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。
（4）压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。
（5）压路机碾压时的建议行驶速度，第1-2遍为1.5-1.7km/h，以后各遍应为2.0-2.5km/h。
（6）压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。
（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。
（8）碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
（9）为保证水泥碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。
6、横缝设置
（1）水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵，特别是明涵、明通，在其两边需要设置横缝，基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。要特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。
（2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，其设置方法：
①人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。
②方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度应略高出方木。
③将混合料碾压密实。
④在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。
⑤摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。
⑥如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
五、养生及交通管制
（1）每一段碾压完成以后应立即开始养生，并同时进行压实度检查。
（2）碾压完成检测合格后立即进行覆盖养生，覆盖物应保证饱水后4h内处于湿润状态。
（3）用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
（4）下基层采用覆盖保湿养生7天，28天内洒水养生的措施；上基层养生根据透封层施工情况调整。
（5）在养生期间应封闭交通。
六、质量管理及检查验收
1、一般要求
（1）应在拌和站旁设置临时工地试验室进行滴定试验和含水量检测试验。
（2）水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还必须进行总量控制检测。即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。
（3）水泥稳定碎石的施工过程中质量控制要求见表3、4,检查验收阶段质量要求见表5、6。本指导意见未提及的方面按《公路工程基层施工技术规范》（JTJ034-2000）执行。
表3水泥稳定碎石底基层质量控制项目、频度和标准
工程类别 项目 频度 质量标准
底基层 纵断高程（mm） 每20延米1个断面，每个断面3~5个点 ＋5,－15
厚度
（mm） 均值 每1500~2000m26个点 －10
单个值 －25
宽度（mm） 每40延米1处 ＋0以上
横坡度（％） 每100延米3处 ±0.3
平整度（％） 每200延米2处，每处连续10尺（3m直尺） 12
级配 每2000m31次 在本规范规定范围内
集料压碎值 据观察，异常时随时试验 不超过本规范规定值
水泥剂量 每2000m21次，至少6个样品，用滴定法或用直读式测钙仪试验，并于实际水泥用量校核 不小于设计值的－1.0%
含水量 据观察，异常时随时试验 在本规范规定范围内
拌和均匀性 随时观察 无灰条、灰团，色泽均匀，无离析现象
压实度 每一作业段或不超过2000m2检查6次以上 ≥97%
无侧限抗压强度 每一作业段或每2000m2 13个试件 符合本规范规定要求
表4水泥稳定碎石基层质量控制项目、频度和标准
工程类别 项目 频度 质量标准
基层 纵断高程（mm） 每20延米1个断面，每个断面3~5个点 ＋5,－10
厚度
（mm） 均值 每1500~2000m26个点 －8
单个值 －10
宽度（mm） 每40延米1处 ＋0以上
横坡度（％） 每100延米3处 ±0.3
平整度（％） 每200延米2处，每处连续10尺（3m直尺） 8
连续式平整度仪的标准差（mm） 2.4
级配 每2000m31次 在本规范规定范围内
集料压碎值 据观察，异常时随时试验 不超过本规范规定值
水泥剂量 每2000m21次，至少6个样品，用滴定法或用直读式测钙仪试验，并于实际水泥用量校核 不小于设计值的－1.0%
含水量 据观察，异常时随时试验 在本规范规定范围内
拌和均匀性 随时观察 无灰条、灰团，色泽均匀，无离析现象
压实度 每一作业段或不超过2000m2检查6次以上 ≥98%
无侧限抗压强度 每一作业段或每2000m2 13个试件 符合本规范规定要求
表5水泥稳定碎石底基层质量合格标准
工程类别 项目 频度 质量标准
底基层 纵断高程（mm） 每200米4点 ＋5,－15
厚度
（mm） 均值 每200米每车道1点 －10
单个值 －25
宽度（mm） 每200米4个断面 ＋0以上
横坡度（％） 每200米4个断面 ±0.3
平整度（％） 每200米2处，每处连续10尺（3m直尺） 12
压实度 标准值 6~10处 96%
极限低值 92%
颗粒组成 2~3 规定级配范围
水泥剂量 标准值 3~6处 设计值
极限低值 设计值－1.0%
表6水泥稳定碎石基层质量合格标准
工程类别 项目 频度 质量标准
基层 纵断高程（mm） 每200米4点 ＋5,－10
厚度
（mm） 均值 每200米每车道1点 －8
单个值 －15
宽度（mm） 每200米4个断面 ＋0以上
横坡度（％） 每200米4个断面 ±0.3
平整度（％） 每200米2处，每处连续10尺（3m直尺） 8
连续式平整度仪的标准差（mm） 2.4
压实度 标准值 6~10处 98%
极限低值 94%
颗粒组成 2~3 规定级配范围
水泥剂量 标准值 3~6处 设计值
极限低值 设计值－1.0%
注：水泥稳定碎石基层7d龄期应能取出完整的钻件，如果取不出完整钻件，则应找出不合格界限，进行返工处理。
表7水泥稳定碎石基层（底基层）质量评定标准
项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率
基层 底基层
1 压实度（％） 代表值 98 96 按质评标准附录B检查，每200m每车道2处
极值 94 92
2 平整度（mm） 8 12 3m直尺：每200m测2处×10尺
3 纵断高程（mm） ＋5-10 +5-15 水准仪：每200m测4处
4 宽度（mm） 符合设计要求 尺量：每200m测4处
5 厚度（mm） 代表值 －8 -10 按质评标准附录H检查，每200m每车道1处
合格值 -15 -25
6 横坡（％） ±0.3 ±0.3 水准仪：每200m测4个断面
7 强度（Mpa） 符合设计要求 按质评标准附录G检查
8 外观鉴定 表面平整密实、无坑洼、无明显离析
施工接茬平整、稳定
