二次衬砌施工作业指导书|隧道及地下工程 - 领先的岩土技术社区，岩土领域的媒体、社区与应用平台！

离线sheng.guo

实习生

发帖: 2

土币: 120

威望: 30

原创币: 0

只看楼主倒序阅读使用道具楼主发表于: 2009-05-09

关键词：隧道

二次衬砌施工作业指导书
1、二次衬砌施工
1.1二次衬砌施工前提条件
1)进行二次衬砌的作业区段的初期支护、防水层、环纵向排水系统等均已验收合格；防水层表面粉尘应清除并洒水湿润。
2)隧道中线、标高、断面尺寸和净空大小均须符合规范要求。
3)仰拱上的填充层或铺底调平层已施工完毕，地下水已合理引排；施工缝已按规范处理合格，基础部位的虚碴及积水必须清理干净。
4)整体模板衬砌台车、拌和站、输送泵、运输车、捣固机械等处于可正常运转状态，计量准确，设备能力满足隧道二次衬砌混凝土施工需要。
5)二次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统满足衬砌正常施工要求，隧道内通风条件良好。
1.2二次衬砌施工时机
1)深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：
隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7天平均值）小于0.2mm/d、拱顶下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累计位移值，已达极限相对位移值的80％以上；或初期支护表面裂隙（观察表）不再继续发展。
2)浅埋隧道应及早施作二次衬砌，且二次衬砌应予以加强。
3)围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。
1.3施工工序流程见图：

说明：
砼由拌合站集中拌合，用砼输送车运送砼，砼输送泵泵送入模。洞身模筑（二次衬砌）砼施工顺序：先铺底、再浇筑墙、拱。超前仰拱一次灌筑，仰拱和侧墙墙基、初期支护一起构成封闭环。侧墙和拱部砼由洞口向里施工，捣固采用模板台车上附着式振动器及插入式振捣器联合振捣。
1.4工序内容
主要包括测量放线、轨道铺设、台车及模板就位、基仓清理、涂脱模剂、安装挡头板及止水条（带）、预埋件安装、灌筑前检查验收、输送管路安装及输送泵运转调试、混凝土拌和、运输、泵送入模、捣固、拆模、养生等。
1.5施工准备
1)设备及原材料均已准备，并且机具设备能够正常运行，原材料经检验合格，粗骨料加工拌和前要再次过筛，以防止超径骨料混入，造成堵塞。细骨料堆放在防雨料库，以控制含水量，且数量满足施工需要。
2)防水办铺设完毕，且超前一组衬砌。
3)钢筋绑扎完毕。
4)施工机械配备表
序号项目设备、机具名称
1 混凝土搅拌强制式搅拌机（带电子计量，生产率综合考虑）
2 混凝土搅拌上料装载机
3 运输 6m3砼输送车或4m3轨行罐车、混凝土输送泵
4 震捣插入式振捣器、附着式振捣器
5 动力固定式空压机(20m3)
5) 施工人员配备表
序号人员人数职责
1 工班长 1 组织和协调
2 装载机司机 2 负责粗细骨料的上料工作
3 混凝土搅拌司机 2 负责拌和站搅拌机的操作
4 混凝土运输 3 负责砼的运输
5 输送泵操作手 1 负责输送泵的操作
6 泵管的改移 3 负责混凝土浇筑过程中泵管的拆迁和改移
7 混凝土捣固 4 负责混凝土浇筑过程中的捣固
8 关模工 2 负责混凝土浇筑过程中的模板的观察与加固
9 安质员 1 负责施工安全、质量监督
10 电工 1 负责本班作业用电操作
11 试验员 2 监督配合比以及取样
11 其他 6
合计 28
2、防水板施工
2．1施工准备
未挂设防水板前由测量技术人员进行断面检查，如果有欠挖则需处理后方可进行防水板的挂设。然后进行基面处理：切除锚杆、钢筋头，基面严重不平整的要进行混凝土的复喷，经监理工程师检查后挂设好环向透水盲管，再经质检工程师报监理工程师查验合格后，就可以开始铺设防水板的工作。
2．2作业平台
铺设台架采用结构简单的临时支架，可用万能杆件拼装，也可使用工地现有的材料加工制作。上部采用φ108钢管或槽钢弯成与隧道拱部形状相似的支撑架，用丝杠与台架连接，以便其升降；走行部分采用轨行式，轨距与衬砌钢模台车一致。
1)台车应与模板台车采用同一轨道走行，轨道中线和轨面标高误差应小于±10mm。
2)台车前端应设有初期支护内轮廓检查钢架，并有整体移动（上下、左右）的微调结构。
3)台车上应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。
4)台车上应配备辐射状的防水板支撑系统。
5)台车上应配备提升防水板的卷扬机和铺设防水板的设施。

防水板铺设台架示意图
2．3防水板施工
1）将防水板铺设台架移至作业地段就位；
2）沿隧道拱顶中心线纵向铺设尚未充气的圆柱形气囊；
3）在支撑架上纵向铺设悬承用的Φ6圆钢拉丝和8#铁丝；
4）将一个循环长度卷成筒状的防水板置于支架中央，放开防水板使之自由垂落在支撑架两侧；
5）旋转丝杠将支撑架升起，使防水板尽量紧贴隧道壁面；
6）给气囊充气；
7）卸掉上一循环固定悬承拉丝的膨胀螺栓，将上一循环的拉丝露头与本循环的悬承拉丝逐根相连，张拉铁丝将防水板与壁面贴紧后将悬承拉丝的另一端固定在临时膨胀螺栓上。
8）悬承顺序为先拱后墙、自上而下进行，考虑到拱部受力较大及悬承拉丝有一定的弹性变形，拱顶及两侧拱脚各设2道Φ6圆钢悬承；
9）相邻循环防水板之间的搭接缝，采用15cm宽的三合板置于锚喷面与前一组防水板端头作为焊接平面，边焊边沿环向移动三合板，焊接完成后撤出三合板。
10）旋转丝杠下降支撑架，放掉气囊中的空气，取出气囊。

防水板悬承拉丝定位示意图

11）防水板铺设超前二次衬砌施工一个衬砌段长度，设临时挡护以防损伤，同时与掌子面保持一定安全距离。
12）铺设防水板前应对初期支护采用简单易行的锤击声检查初期支护渗漏水、空鼓、裂缝等情况，进行处理。初期支护表面应找平。外露钢筋网切断后抹砂浆素灰，锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理。
13）铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。
2．4工艺流程
防水板铺设技术要求及工艺流程
工艺流程说明：
1）防水板铺设采用无钉工艺，宜采用自下向上的顺序铺设，松紧适度并留有余量，检查时要保证防水板全部面积均能抵到围岩。
2）用带热塑性垫圈的射钉将缓冲层平整顺直地固定在基层上，缓冲层搭接宽度50mm，可用热风焊枪点焊，每幅防水板布置适当排数垫圈，每排垫圈距防水板边缘40cm左右。垫圈间距：侧壁80cm，2～3个垫圈/m2;顶部40cm，3～4个垫圈/m2。
3）两幅防水板的搭接宽度不应小于10cm。
4）环向铺设时，先拱后墙，下部防水板应向上压住上部防水板；纵向铺设时，应顺坡搭接，下坡段防水板向上压住上坡段防水板。
5）防水板间的搭接缝应采用双面焊、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于10mm，焊接严密，不得焊焦焊穿。
6）防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。
7）三层以上塑料防水板的搭接形式必须是T形接头。
8）分段铺设的卷才的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。
9）绑扎或焊接钢筋时，应避免对卷才造成破坏。
10）混凝土振捣时，捣固棒不得接触防水板，以免防水板受到损伤。
11）附属洞室处铺设防水板时，先按照附属洞室的大小和形状加工防水板，将其焊在洞室内壁的喷射混凝土表面，并与边墙防水板焊接为一个整体。
2．5质量要求
1）防水板的搭接焊缝质量检查按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10％以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明有未焊好处。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。
2）喷射混凝土基面有明水流时严禁铺设防水板，处理后方可进行下道工序施工。
3）防水板搭接处应与施工缝分开布置。
防水层施工前，应确保预埋件施工完毕，防水板铺设后，严禁在防水层上开洞，以避免引起渗漏水。
4）防水层铺设后设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板。
5）绑扎和焊接钢筋时应注意对防水层进行有效的保护，避免钢筋就位时刺破防水板，特别是焊接钢筋时，应在防水层和钢筋之间设置石棉遮挡板，避免火花烧穿防水板。衬砌结构钢筋安装过程中，现场应由专人看守，发现破损部位应及时做好标记，待钢筋安装完毕后再进行全面的补焊及验收。
6）浇筑砼前，应检查板面和底层密贴情况，搭接焊缝质量，填写质量检查记录，经监理工程师批准后方可继续施工。
3、钢筋绑扎
隧道衬砌施工采用钢筋混凝土作为二次衬砌的永久结构物，其对钢筋的绑扎及布设要求较高，特别是对钢筋间距、保护层厚度的要求极高；同时也为了便于模板台车顺利就位，保障全圆钢筋的圆顺度，特编制以下钢筋施做施工工艺。
3．1施工准备
1)钢筋绑扎在防水板铺设检验完毕、优先于1个段落衬砌长度处进行；二衬施工段仰拱衬砌及填充已完成。
2)施工所需的机具设备及原材料均已准备，并且机具设备能够正常运行，原材料经检验合格，钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀，各项物理、力学性能达到设计要求。
3)施工人员配备表
序号人员人数职责
1 工班长 1 组织和协调（兼）
2 安全员 1 负责安全工作
3 质量员 1 负责质量工作
4 预加工 2 负责钢筋拉直、切断及预弯
5 绑扎工 6 负责绑扎钢筋（每侧3人）
6 电焊工 2 负责焊接工作
7 安全员 1 负责施工安全
8 电工 1 负责本班作业用电操作
合计 15
4)钢筋绑扎施工前首先搭设作业台架，台架下部应能满足施工机械通过要求。台架起着施工过程中临时固定钢筋骨架及作业人员活动平台的作用。施工中用的台架可用于挂设防水板以及钢筋绑扎；台架可在仰拱面上行走；台架长度一般为6至9m，具体根据衬砌台车长度及施工实际情况确定。
5)绑扎钢筋的作业台架就位后，技术人员根据模板台车的长度确定出不少于3个横断面的钢筋固定断面，每个横断面标出不少于9个定位点，尔后由钢筋工在定位点处搭设固定钢筋的骨架。
3．2施工工艺及技术要求
1)钢筋绑扎施工以前根据测量放线位置进行"T"型钢筋支架的施工。"T"型钢筋支架一端支抵在初期支护面上（"T"型端在初支表面防水板上，以保护防水板不被破坏），另一端焊接在工作平台上进行固定。
2)钢筋按设计要求在洞外工厂化加工预制，运料车运输到现场，在作业台架上人工安装绑扎。
3)为确保钢筋绑扎质量，测量人员必须在钢筋绑扎前、内层钢筋绑扎前、作业平台移动前分三次进行纵向拉线对每根钢筋进行检查，确保钢筋位置准确。拱墙钢筋绑扎前，先要将边墙钢筋按照设计尺寸调整。使其纵向成一条直线，横向都处于法线方向；钢筋的纵横向间距都符合设计、规范要求（注：双排钢筋、上排钢筋于下排钢筋间距允许偏差正负15mm;同一排中受力钢筋间距拱部允许偏差正负10 mm，墙部允许偏差正负20 mm）。
4)拱墙钢筋绑扎时，根据模板台车的长度,由测量人员准确放出不少于3个横断面的位置，每个横断面标出不少于9个定位点（拱顶1个，拱腰2个，大腰4个，边墙部位2个）；技术人员现场指导施工人员精确安设“T”型支架。
5)将钢筋预弯后，首先绑扎定位处的拱墙钢筋，尔后以定位处的钢筋为模型，加密进行其他钢筋的绑扎。绑扎按照先外圈，后内圈；先主筋，后连接筋、箍筋的顺序施做。主筋要进行预弯加工处理，确保安设的圆顺度；主筋要与支撑拱架的主筋处于同一圆面上，纵向成一条线，横向处于同一法线上。将每隔3m固定好的外层主筋之间用尼龙线连接，以尼龙线为基准绑扎其他外层主筋。外层主筋绑扎结束后根据内外层钢筋间距逐根绑扎内层钢筋，尔后是纵向连接筋及箍筋的绑扎。
6)钢筋的绑扎焊接要求：钢筋搭接长度必须符合施工规范要求。墙部的钢筋采用单面焊接接长，拱部钢筋接长采用绑扎接头。钢筋接头采用双面焊接时，焊缝长度不小于5d;采用单面焊接时，焊缝长度不小于10d;采用扎丝绑扎时，搭接长度不小于35d。
7)钢筋固定：钢筋绑扎过程中，为防止钢筋由于自重或砼灌筑过程中发生变形，按照纵向间距2m、环向间距2.5m的要求，将“T”型短钢筋同固定钢筋的骨架焊连，“T”型短钢筋一端支抵在防水板上（支点处用废弃的防水板双层支垫），另一端与钢筋骨架主筋焊接，从而将整个钢筋网固定并加固，防止钢筋整体变形，从而确保钢筋的准确位置。
8)保护层的控制：钢筋绑扎完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查，合格后于内层钢筋挂设5cm厚砂浆垫块，以确保混凝土灌筑后钢筋净保护层厚度。或者在内圈钢筋（紧邻模板台车的钢筋）拱部按照100cm、墙部200cm的间距，梅花型焊接长度为6cm的短钢筋头（φ22的螺纹钢），短钢筋头直接支顶在模板台车的模板表面，使钢筋保护层厚度准确且一致。
钢筋安装和保护层厚度的允许偏差和检验方法应符合下表规定。
钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法
序号名称允许偏差（mm）检验方法
1 双排钢筋的上排钢筋与下排钢筋间距 ±5 尺量两端、中间
各1处
2 同一排中受力
钢筋水平间距拱部 ±10
边墙 ±20
3 分布钢筋间距 ±20 尺量连续3处
4 箍筋间距 ±20
5 钢筋保护层厚度 +10
0 尺量两端、中间各2处

钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表规定。
钢筋加工允许偏差和检验方法
序号名称允许偏差（mm）检验方法
1 受力钢筋顺长度方向的全长 ±10 尺量
2 弯起钢筋的弯折位置 20
3 箍筋内净尺寸 ±3
9)防水板的保护：钢筋绑扎时，严禁损伤防水板，钢筋焊接时，用防火板(石棉板)对防水板进行遮拦，以防烧伤防水板。
10)钢筋绑扎安装全部结束后，现场领工员通知现场值班测工及技术人员、质检人员，对整个钢筋绑扎情况进行全面地检查。重点检查钢筋的圆顺度，保护层厚度，钢筋间距及数量，最后确认钢筋绑扎安装符合设计、规范要求。
3.3质量要求
1)钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。
2) 钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：
a 受拉热轧光圆钢筋的末端应作180°弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
b受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
c弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。

180°弯钩直角形弯钩
d用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作135°或180°的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。

弯起钢筋箍筋末端弯钩
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定:
e 焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉
构件不得大于25%。
f在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于50%。
g钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
h两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。
3)钢筋保护层及钢筋的定位宜采用工程塑料制作的保护层定位夹或定型生产的纤维砂浆块。当使用细石混凝土垫块定位保护层厚度时，垫块的尺寸和形状宜为工字形或锥形，垫块的强度应高于二次衬砌结构本体强度，水胶比不大于0.4；二次衬砌结构两侧面和底面的垫块应至少4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
4)钢筋绑扎安装全部结束后，现场领工员通知现场值班测工及技术人员、质检人员，对整个钢筋绑扎情况进行全面地检查。重点检查钢筋的圆顺度，保护层厚度，钢筋间距及数量，最后确认钢筋绑扎安装符合设计、规范要求。
3.4安全要求
1)钢筋绑扎严禁赤身作业，以防划伤、烫伤。
2)钢筋焊接时焊机要有良好、牢固接地。
3)在钢筋架制作和搬运过程中，应将钢筋构件绑扎牢固，以防止发生整体构件或连接铁件碰撞伤人、车辆倾覆、构件坠落等事故；工作面高于地面2m时，属高空作业，尤其是在进行钢筋网的顶部连接作业时，高空作业较多，作业人员应佩带安全带。所采用的升降设备（作业人员站立的台车等）应设有扶手或安全栏杆。
4)当加固钢筋、吊装钢筋时，作业人员应以正确的姿势站立在平稳、牢固的脚手架上，克服麻痹思想，必须佩带安全带，防止发生人员坠落事故。
5)施工中配备专职安全员，负责钢筋绑扎作业安全及指挥作业平台下的交通。
4、模板台车就位
4.1模板台车作业程序
1)模板台车组装好后，须严格检查台车的断面尺寸、各部位的工作状况，合格后方可交付使用。台车就位前，须严格检查初期支护断面尺寸是否符合要求、防排水设施、预埋件位置、孔洞尺寸是否达标。
2)台车放样、就位及加固：
a台车就位前，进行测量放线。台车轨道枕木间距不大于0.6m，轨道中线同隧道中线重合，两根钢轨高差不得大于1cm，前后轨道高差不得大于1cm。
b台车就位时，须用仪器严格控制拱顶高度及中线，起拱线尺寸，大腰中线尺寸和轨面中线尺寸。中线、标高偏差控制在5mm以内。组间环向接头错台不大于2mm。
c模板台车就位后，先锁定，后进行加固支撑。为避免在浇筑边墙混凝土时台车上浮，还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。加固时必须牢固，避免机械碰撞支撑，严格控制两侧混凝土灌筑高差。
d台车固定好后必须经质检或专职技术人员检查合格后，方准开盘灌筑。
4.2台车就位应符合下列要求
1)曲线隧道应考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减少接缝错台。
2)台车模板应与混凝土有适当的搭接（≥10cm，曲线地段指内侧）撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况，模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空。
3) 台车就位后立即对模板表面涂抹脱模剂，脱模剂要均匀涂抹在模板上，严禁局部淤积或将脱模剂喷洒到钢筋上。

模板台车作业程序流程
4.3施工人员配备
序号人员人数职责
1 工班长 1 组织和协调
2 木工 6 主要进行模板台车就位、加固，并安设挡头板以及止水带
3 泵送混凝土 6 浇筑混凝土
4 安全员 1 负责施工安全
5 电工 1 负责本班作业用电操作
合计 15
4.5质量要求
1)模板台车在施工时，要消除加工误差、提高精度；加固要牢固、避免碰撞与松动；要对台车及时保养与维修；同时严格照要求进行混凝土灌筑，避免混凝土错台、跑模等通病发生。
2)衬砌模板台车、移动台架设计制造时必须以隧道设计断面为准，应考虑施工误差、贯通测量调差及预留沉落等因素。钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
3)模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。

4.6安全要求
1)模板台车上应设置不低于1米的栏杆。跳板、梯子应安装牢固并防滑。
2)吊装拱架、模板时，作业场设专人负责安全监护。
3)在2米以上高处作业时，应按高处作业规程操作。
4)模板台车架下应留足施工净空，台车作业点应设明显的限界及缓行标志。台车工作台上应满铺底板，谨防坠落。
5、衬砌砼生产、运输、浇筑
5.1混凝土生产
1)混凝土生产采用拌和站集中拌制，
2)二次衬砌施工前应对水泥、细骨料、粗骨料、拌制和养护用水、外加剂、掺合料等原材料进行检验，各项技术指标及混凝土施工应符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》及《新建客货共线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》的有关规定。
3)二次衬砌混凝土的搅拌宜采用卧轴式、行星式或逆流式搅拌机并严格控制搅拌时间，搅拌时间不应小于3min；
4)混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比；
5)混凝土原材料每盘称量偏差应符合规定；
6)混凝土拌制过程中，应对混凝土拌合物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求；并应对混凝土拌合物的水胶比进行测定，测定值应符合施工配合比的要求；
原材料每盘称量允许偏差
序号原材料名称允许偏差（%）
1 水泥、矿物掺和料 ±1
2 粗、细骨料 ±2
3 外加剂、拌合用水 ±1
注：① 各种衡器应定期检定，每次使用前应进行零点校核，保证计量准确；
② 当遇雨天含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数，并及时调整水和骨料的用量。
5.2混凝土运输
1)由拌和站制定运输路线，并根据使用情况编排好拌和运输计划、配足混凝土生产、运输设备，保证在规定时间内准时运到，保证现场连续灌筑。
2)养护好隧道内运输路线，以保证混凝土能畅通无阻运到工作面进行灌筑。
5.3混凝土灌筑
1)制定喷混凝土灌筑实施方案，制定设备、人员、小型机具及运输组织计划。
施工人员配备表
序号人员人数职责
1 工班长 1 组织和协调
2 木工 4 主要进行模板台车就位、加固，并安设挡头板以及止水带
3 泵送混凝土 6 浇筑混凝土
4 安全员 1 负责施工安全
5 电工 1 负责本班作业用电操作
合计 13
2)每次混凝土喷射灌筑前，制定落实混凝土的供应和运输计划，配齐各种运输机具，协调好隧道内各种运输设备走行时间和路线，并备用相应功率的内燃发电机。
3)混凝土拌和站运来的混凝土先经试验人员检查核实和配料单是否符合配合比要求后方能运至工作面灌筑。对达不到质量控制要求、或坍落度损失超标准、以及超过允许运输时间的混凝土作废弃处理。
4)按照灌筑工艺和混凝土的供应量，隧道二衬混凝土进行对称灌筑。在灌筑过程中，全力组织好混凝土的运输供应，缩短灌筑时间，以免出现施工冷缝。
5)随着混凝土的灌筑，捣固人员应从衬砌大模板混凝土捣固窗中对混凝土进行捣固，混凝土振捣以不冒气泡为准，但不得超振引起混凝土翻沙和粗骨料下沉。
5.4混凝土冬季施工措施
从当年的初冬季节，室外气温连续5d稳定低于5°C的初始月至翌年早春季节，室外气温连续5d稳定低于5°C的终止时，为混凝土冬季施工的期限。冬季施工主要注意事项如下：
1)冬季施工混凝土的原材料一定要加热，加热时应优先考虑加热水的方法。混凝土的搅拌温度，应考虑搅拌、运输和浇筑过程中的热量损失。当外界温度较低，只加热拌和水尚不能满足拌合物出机温度要求时，可对砂和碎石等骨料加热。
2)投料前应先用热水或蒸气冲洗搅拌机，其投料顺序应与材料加热条件相适用，一般先投入骨料和加热的水，待搅拌一定时间水温降低到40°C左右时，在投入水泥继续搅拌到规定的时间（比常温搅拌的时间延长50%）。
3)严格控制混凝土的水灰比（0.45～0.55）和坍落度（14～16cm）。
4)合理选择放置搅拌机的地点，尽量缩短运距，选择最佳运输路线，缩短运输时间。
5)正确选择运输容器的形式、大小和保温材料，改善运输条件，加强运输工具的保温覆盖。
6)尽量减少装卸次数并合理组织装入、运输和卸出混凝土的工作，防止混凝土的热量散失，为减少运输中热量损失、运输时间须有保温措施。
7)冬季混凝土浇筑要控制入模温度，一般为15～25°C，采用机械振捣，振捣要快速。
8)在混凝土的配置过程中掺入适量的外加剂，使混凝土在自然气温不低于－20°C、混凝土冰点在－15°C以内的条件下，低温－负温养护期间达到要求的强度。
6、混凝土的养护及脱模
6.1混凝土养护
1)混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，防止表面水分蒸发。
2)混凝土养护应保持环境温度不低于5OC，浇筑结束4～6h且混凝土终凝后方可升温，升温速度不宜大于10OC/h。恒温期间混凝土内部温度不宜超过60 OC，降温速度不宜大于10OC/h。
3)混凝土带模养护期间，应进行保湿、潮湿养护。
4)拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃，结构内外侧表面温差不得大于15℃。混凝土内部开始降温前不得拆模。
5)脱模后应对混凝土进行蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护；采用喷涂养护液时，应确保不漏喷。
6)在任意养护期间，养护水温度于混凝土表面温度之差不得大于15℃。养护期间采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。
7)当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应按冬季施工处理。当环境温度低于5℃，禁止对混凝土表面进行洒水养护。此时，可在混凝土表面喷涂养护液，并采取适当保温措施。
混凝土养护的最低期限
混凝土类型水胶比洞内平均气温
（℃）养护期限
（d）
胶凝材料中掺有矿物掺和料 ≥0.45 5≤T＜10
10≤T＜20
T≥20 28天
21天
14天
≤0.45 5≤T＜10
10≤T＜20
T≥20 21天
14天
10天
胶凝材料中未掺矿物掺和料 ≥0.45 5≤T＜10
10≤T＜20
T≥20 21天
14天
10天
≤0.45 5≤T＜10
10≤T＜20
T≥20 14天
10天
7天
6.2混凝土脱模
1)拆模采用最后一盘封顶混凝土试件达到的强度来控制。
2)侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
3)拆模时混凝土的温度不能太高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时洒水养护。结构与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20℃时不宜拆模；大风或气温急剧变化时不宜拆模；在寒冷季节，环境温度低于0℃时不宜拆模；在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。
4)拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。
5)二次衬砌在初期支护变形稳定前施工的，拆模时的混凝土强度应达到设计强度的100%；在初期支护变形稳定后施工的，拆模时的混凝土强度应达到8MPa。
7、回填注浆
二次衬砌混凝土强度达到设计强度100％以后应进行拱顶回填注浆。
7.1注浆孔埋设
1)二次衬砌在浇筑混凝土时应在模板台车拱顶处设锥形堵头或预留注浆孔，注浆孔间距宜为5～6m；注浆管用φ32钢管制成，长度等于衬砌厚度加200mm（外露），一端应有连接管路的装置。注浆管应在二次衬砌时预埋或采用钻孔埋设法。钻孔过程中钻杆应有限深装置，防止钻破防水层。
2)或者穿过挡头板在拱顶防水层内纵向贴置PVC管埋设纵向预留管道。在二衬砼终凝后，实施补充注浆。预贴注浆花管采用φ20～30mmPVC管，长度等于衬砌段长度加200mm（外露），外露端应有连接管路的装置。干缩性空隙注浆完成后可采用一边臭拔、一边继续注浆的办法将PVC注浆花管所占的空间回填密实。

预贴PVC注浆花管处理拱顶干缩性空隙示意图
7.2注浆材料
1)回填注浆应采用强度较高得具有微膨胀性的微膨胀性水泥砂浆，有特殊要求的地段可采用强度高、流动性好的自流平（自密实，硫铝酸盐为主的TGRM,HSC）水泥浆。自流平水泥基砂浆3分钟后的流动度为不小于260mm，30分钟后的流动度为不小于240mm。
2)微膨胀性水泥砂浆是由普通硅酸盐水泥、细砂、外掺剂和水搅拌的浆液。配制浆液时要严格按照设计配合比进行下料，下料误差：主料不得大于5％，外掺剂不大于1％。
浆液应在搅拌机内进行，其投料顺序为：在放水的同时，将促凝剂加入并搅拌，待水加至设计量后，继续搅拌1min，然后投水泥，再搅拌3min。硫铝酸盐水泥类（TGRM,HSC）浆液配制应在搅拌机内进行，先放入一定量的水，在高速搅拌的情况下放入一定量的水泥，搅拌5min。配制好的浆液不要停放时间过长，停放超过1h应重新对浆液凝胶时间等指标进行测定。
7.3注浆的实施
1)注浆泵应选择流量大的单液泵，搅拌机可选用大容积的叶片式搅拌机。
2)注浆管路按单液方式连接，并进行管路试压。
3)待孔口封堵材料达到一定强度后，才能开始注浆。
4)注浆过程沿线路上坡方向进行，注浆过程中要时刻观察注浆压力和流量的变化，并每隔5min进行一次。
5)当注浆压力达到0.2MPa或相邻孔出现串浆时，即可结束本孔注浆。
6)回填注浆应采用强度较高得具有微膨胀性的微膨胀性水泥砂浆，有特殊要求的地段可采用强度高、流动性好的自流平水泥浆。自流平水泥基砂浆3分钟后的流动度为不小于260mm,30分钟后的流动度为不小于240mm。
7.4质量检测
注浆效果检查可采用综合分析法、钻孔检查法和无损检测法，对于不符合要求的地段必须进行补孔注浆。
8、质量控制措施
8.1混凝土质量控制措施
混凝土的质量形成过程分为：原材料及配合比设计→混凝土拌和及运输→混凝土灌筑，三个阶段中原材料选定及配合比设计是混凝土本身质量及质量形成的重要阶段，通过采取科学的严格的试验手段和管理措施，使混凝土本身质量较容易得到控制；而混凝土的拌和运输以及灌筑阶段影响混凝土质量的因素较多。
1)制定凝土生产、运输、灌筑实施方案，制定设备、人员、小型机具及运输组织计划。
2)每次混凝土灌筑前，制定落实混凝土的供应和运输计划，配齐各种运输机具，协调好隧道内各种运输设备走行时间和路线，并备用相应功率的内燃发电机。
3)混凝土拌和站运来的混凝土先经试验人员检查核实和配料单是否符合配合比要求并取样后方能运至工作面灌筑。对达不到质量控制要求、或坍落度损失超标准、以及超过允许运输时间的混凝土作废弃处理。凝土泵送的坍落度不宜过大以避免离析或泌水。如发现坍落度不足，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。
4)按照灌筑工艺和混凝土的供应量，隧道二衬混凝土进行对称灌筑。在灌筑过程中，全力组织好混凝土的运输供应，缩短灌筑时间，以免出现施工冷缝。
5)随着混凝土的灌筑，捣固人员应从衬砌大模板混凝土捣固窗中对混凝土进行捣固，混凝土振捣以不冒气泡为准，但不得超振引起混凝土翻沙和粗骨料下沉。
8.2初期支护、防水层应与二次衬砌密贴，拱、墙背回填质量控制措施
1)隧道拱、墙背后的局部坍塌或塌落，必须回填密实，必要时回填注浆。
2)拱部范围与墙脚以上1m范围内的超挖，应用与二次衬砌同级混凝土回填。
3)隧底超挖部分应用与隧底结构同级的混凝土回填。
4)其余部位的超挖、坍塌或塌落，可视围岩稳定情况、空隙大小，采用混凝土、片石混凝土回填。
5)所有超挖部分不得用浆砌片石进行回填。
8.3现浇混凝土常见的质量通病和防治措施
8.3.1混凝土蜂窝、麻面、孔洞
8.3.1.1产生原因
1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。
2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。
3)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。
4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。
8.3.1.2预防措施
1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。
2)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。
3)混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。
4)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。
8.3.2露筋
8.3.2.1产生原因
1)混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。
2)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
3)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。
8.3.2.2预防措施
1)钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。
2)钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。
3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。
8.3.3混凝土强度偏高或偏低
8.3.3.1产生原因
1)混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。
2)混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。
3)混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。
8.3.3.2预防措施
1)混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。
2)混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。
3)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。
4)健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。
8.3.4混凝土裂缝
8.3.4.1原因
混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。
8.3.4.2预防措施
1)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。
2)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。
8.3.5混凝土夹芯
8.3.5.1产生原因
浇灌洞身衬砌混凝土要分层分段施工，在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物，(在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再次浇灌混凝土时，就夹入混凝土内，在施工缝处造成杂物“夹芯”。
8.3.5.2预防措施
浇灌混凝土前要认真检查，将表面杂物清理干净；冬季施工时如有冰块等，可用碘钨灯等烤化后清理干净；如只有锯末等杂物，可采用鼓风机等吹干净后浇灌混凝土。
8.3.6外形尺寸偏差
8.3.6.1产生原因
1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。
2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。
4)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。
5)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。
6)放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。
8.3.6.2预防措施
1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。
2)模板加固体系和支撑体系要保证足够的刚度、强度和整体稳定性。
3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。
4)振捣时振捣棒避免接触模板。
5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。